Die Produktionsstätte der Albatros AG

von: Lina Schötzau

Der erste Schritt beginnt bei den Holzmechanikern, wo die Sockelleisten und DeckleisteBild 1n (quer und hoch) hergestellt werden. Sie werden gesägt, geschliffen und gebogen damit alles gut sitzt und passt. Die Mitarbeiter haben sich alle gut zurecht gefunden und wussten schnell, was zu tun ist. Der Abteilungsleiter Herr Mansfeld ist auch ziemlich begeistert davon, was seine jungen Mitarbeiter alles schaffen. Jeder mit Ideen und Fragen darf sich bild 2bei ihm persönlich melden.

Der zweite Schritt findet bei den Metall- und Kunststoffmechanikern statt, wo das Plexiglas zugeschnitten und geschliffen wird. Auch hier konnten sich die Mitarbeiter recht schnell zurechtfinden und sich an die Arbeit gewöhnen. Die Abteilungsleiter hatten erst Bedenken, ob die Mitarbeiter schnell lernen, gut und präzise zu sägen, denn das Plexiglas ist schwer zu sägen. Aber bis jetzt ist alles gut gelaufen!

Beim dritten Schritt befindet man sich bei den Oberflächenlackierern, die die Holzoberfläche mit Leinöl schützen. Leider hatten die Mitarbeiter dieser Abteilung am erstem Tag nicht viel zu tun, da die Holzmechaniker hinterherhingen. Die Abteilungsleiterin Ulrike Strauch hatte sich das Ziel gesetzt, die gewünschte Menge zu erreichen.

bild 3Der nächste Schritt führt uns in die Endmontage wo die Einzelteile alle sorgfältig zusammengebaut werden. In dieser Abteilung gab es schon kleinere Probleme, da hin und wieder Material fehlte. Aber alle haben sich das Ziel gesetzt, qualitativ hochwertige Produkte herzustellen.

Der vorletzte Schritt, der bei der Produktion der „ImaGeS“ eine wichtige Rolle spielt, ist die Verpackungsabteilung. Dort werden die Verpackung und das Albatros 2015 Logo hergestellt. „Unser Ziel ist natürlich, dass die Mitarbeiter motiviert und mit Freude bei der Arbeit sind, denn sie sollen ja konzentriert und sorgfältig arbeiten“ – Zitat von Frau Leonhard. Manchmal ist es aber schwierig, die Verpackungen herzustellen, da die gespendeten Pappvorlagen unterschiedlich dick sind, so Frau Bastian.

                       bild 4

Der letzte Schritt ist bei den Qualitätsprüfern. Hier wird alles mit Sorgfalt auf Präzision kontrolliert und das sogenannte Vorzeigebild wird in die Prototypen eingefügt. Bei den Qualitätsprüfern werden alle fertigen „ImaGeS“ gelagert und nochmal genau angesehen.

Erst wenn die Qualitätsprüfer ihr OK geben, kann das Produkt in die Lagerhalle und verkauft werden.

bild 5

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